Ruhe, bitte!

Angela Weiks Acoustic Pads revolutionieren die Automotive Branche still und leise.

Die ideale akustische Lösung für Automobilhersteller soll leicht sein, einfach zu handhaben und nach dem Einbau nicht mehr zu sehen sein. Unsere Acoustic Pads erfüllen diese Anforderungen – und mehr. Entwickelt hat sie Textilingenieurin Angela Weik. Hier schreibt sie über die herausragenden Eigenschaften ihrer Innovation, ihren Durchbruch bei der Entwicklung und die eigene Ideen-Pipeline.

Unsere Acoustic Pads liefern entscheidende Vorteile. Sie sind extrem leicht – im Vergleich zu Wettbewerbsprodukten sogar teilweise um 20 Prozent leichter! Das ist enorm! Wir schaffen das, indem wir wenige Fasern auf sehr viel Luft verteilen. Der Vorteil: Wenn man unser Material zusammendrückt, schmiegt es sich perfekt in die Bauräume im Auto. Da, wo es Platz hat, dehnt es sich dann wieder aus und absorbiert Geräusche. Das begünstigt die Akustik im Fahrzeug und auch die Wärmeisolation. Das Vliesfaser-Gemisch lässt sich außerdem unsichtbar im Fahrzeug verbauen, in die Innenseiten von Türen und Kofferraumwänden, im Dachhimmel, in die A-, B- und C-Säulen sowie die Radlaufschalen. Wir schlagen mit unserem Material also gleich mehrere Fliegen mit einer Klappe.

Herausforderung E-Mobility

Besonders interessant ist das für die E-Mobilität. Denn die alternativen Antriebe sind ja viel leiser als Verbrennungsmotoren. Geräusche wie das Rollen der Reifen oder der Fahrtwind werden viel stärker wahrgenommen. Zudem haben wir bei Elektroautos keinen Motor mehr, der im Winter von sich aus heizt. Es ist also umso wichtiger, dass im Fahrzeug Material verbaut wird, das nicht nur Geräusche schluckt, sondern auch minimales Gewicht hat und gut als Wärmeisolator funktioniert. Denn dann verbraucht die Batterie weniger Leistung und das zahlt wiederum auf die Reichweite ein. Diese Akustik-Kompetenz für den Automobil-Sektor in unserem Unternehmen aufzubauen, war ein faszinierender Prozess.

So funktioniert’s!

2016 habe ich begonnen, mit Vliesstoffen und Wattierungen zu experimentieren, mit denen wir bereits in anderen Bereichen gute Ergebnisse erzielen. Ich habe Feinstfaser-Vliesstoffe von Freudenberg Filtration Technologies eingesetzt, um einen möglichst hohen Strömungswiderstand bei gleichzeitig geringem Gewicht zu erreichen. Und ich habe Wattierung von meinen Apparel-Kollegen bei Freudenberg Performance Materials genutzt, sodass ich eine Dicke erzeugen konnte, ohne auf Leichtigkeit zu verzichten. Alles zielt auf die wichtigsten Parameter der Akustik ab: Strömungswiderstand und Wandabstand.

Klar, es hat eine Weile gedauert, und ich musste immer wieder bei Null anfangen, aber irgendwann konnte ich wirklich sicher sagen: Hey, – so funktioniert’s! Das Besondere an unserem Konzept: Unsere Acoustic Pads absorbieren den Schall und wandeln ihn in Wärmeenergie um. Damit verringert sich der Geräuschpegel des Autos nach außen und nach innen. Und tatsächlich: Das Mustermaterial, das wir produziert und zum Test an einen Kunden gegeben haben, stieß gleich auf ein sehr positives Feedback! Unser Material war viel leichter als das von der Konkurrenz und zeigte trotzdem optimale Wirkung. Das war der Durchbruch, unser Heureka-Moment sozusagen! Wir haben die Entwicklung dann mit dem Kunden weitergetrieben, und im Januar 2020 geht das erste Fahrzeug mit unserem Produkt vom Band. Darauf sind wir sehr stolz!

Weltweit verfügbar

Natürlich klingt das alles erstmal wunderbar einfach. In Wahrheit liegt ein langer Weg zwischen dem Labormuster und dem finalen Produkt, das in einer großen Anlage entsteht. Die Prozesse müssen immer wieder so weit optimiert werden, dass man zu reellen Preisen produziert und trotzdem noch ein gutes Ergebnis erzielt. Das ist uns gelungen: Wir haben es geschafft, unsere Lamination in den bestehenden Fertigungsprozess unserer Anlagen einzugliedern. Ein riesiger Erfolg! Das ist auch für unsere Kunden ein großer Vorteil. Denn so haben wir überall in der Welt Anlagen, die diese Watten herstellen können. Das Material ist also weltweit verfügbar!

Die Ideen-Pipeline

Was die Zukunft bringen wird? Unsere nächste Idee ist es, die Feinstfaser-Vliesstoffe durch einen mikroporösen Schaum zu ersetzen, um die Strömungslage erneut zu optimieren. Schaum kommt nicht in einer festen Breite aus einer Anlage, sondern lässt sich variabel einsetzen. Das verschafft uns mehr Flexibilität. Wir könnten noch individueller auf Kundenwünsche eingehen, Ressourcen schonen und unseren Abnehmern stets genau die maßgeschneiderte Menge an Material liefern, die sie für ihre jeweilige Anwendung benötigen.

Derzeit testen wir sehr kritisch, welche Ergebnisse wir erzielen, wenn wir dem Schaum noch Füllstoffe zusetzen. Wird die Akustik im Fahrzeug nochmal verbessert? Die Wärmeisolation? Setzt das Material auch langfristig keine Stoffe frei, die man im Fahrzeug nicht haben will? Hier zeigt der Schaum bislang sehr gute Resultate. Das ist spannend. Wir arbeiten weiter daran!